H.A.C.C.P. Sistema di autocontrollo H.A.C.C.P.

Il Sistema di Autocontrollo H.A.C.C.P. Hazard Analysis and Critical Control Points (analisi del pericolo e punti critici di controllo) È stato introdotto dal Decreto legislativo 155/97 e modificata dal “Pacchetto Igiene” è una metodologia operativa riconosciuta a livello internazionale per la gestione del rischio specificatamente per il settore agroalimentare.

 

I recenti regolamenti comunitari costituenti il cosidetto “Pacchetto igiene” (Regolamenti (CE) 852/04, 853/04, 854/04, 882/04 e Direttiva 2002/99) approfondiscono e precisano le tematiche della sicurezza alimentare e le modalità di applicazione del sistema HACCP. Risultano quindi superate le normative comunitarie in materia di autocontrollo, basate sulla Direttiva 93/43/CEE, abrogata dal Regolamento (CE) 852/2004. Inoltre, l’applicazione del “pacchetto d’igiene”comporta l’abrogazione totale o parziale di numerose normative specifiche per diversi settori produttivi. Nello specifico il metodo H.A.C.C.P. si applica in tutte le fasi in cui è presente il rischio di contaminazione alimentare, quindi:

 

  • Preparazione
  • Trasformazione
  • Fabbricazione
  • Confezionamento
  • Deposito
  • Trasporto
  • Distribuzione
  • Manipolazione
  • Vendita o fornitura

 

Somministrazione

L'HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) è un sistema di autocontrollo che ogni operatore nel settore della produzione di alimenti deve mettere in atto al fine di valutare e stimare pericoli e rischi e stabilire misure di controllo per prevenire l'insorgere di problemi igienici e sanitari. Il sistema HACCP nasce dall'esigenza di garantire la salubrità degli alimenti. Prima dell'adozione del sistema HACCP i controlli venivano effettuati a valle del processo produttivo, con analisi sulla salubrità soltanto del prodotto finito, pronto per la vendita al consumatore. Il sistema HACCP invece mira a valutare in ogni fase della produzione i possibili rischi che possono influenzare la sicurezza degli alimenti, attuando in questo modo misure preventive, senza concentrare l'attività di controllo solo sul prodotto finito. In altri termini questo controllo si prefigge di monitorare tutta la filiera del processo di produzione e distribuzione dell'alimento. Lo scopo è quello di individuare le fasi del processo che possono rappresentare un punto

 

L’HACCP è stato introdotto in Europa nel 1993 con la direttiva 43/93/CEE (recepita in Italia con il decreto legislativo D.Lgs 155/97), che prevede l'obbligo di applicazione del protocollo HACCP per tutti gli operatori del settore alimentare. Questa normativa è stata sostituita nel con il Reg CE 852/2004 entrato in vigore dal 01.01.2006. Inoltre da quanto riportato nel D.Lgs 193/07 viene definitamente abrogato il D.Lgs. 155/97 e vengono decretate le sanzioni per inadempiaenza al Reg CE 852/04]

 

Sempre nel 2006 il sistema HACCP è stato reso obbligatorio anche per le aziende che hanno a che fare con i mangimi per gli animali destinati alla produzione di alimenti (produzione delle materie prime, miscele, additivi, vendita, somministrazione).

 

I principi del sistema HACCP

I punti fondamentali del sistema dell’HACCP (ovvero Hazard Analysis Critical Control Points- analisi del rischio e gestione dei punti critici), la cui applicazione nelle Aziende alimentari è diretta a far sì che qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore, sono identificabili in sette principi, che prima della loro applicazione devono essere preceduti da cinque passi preliminari. Si tratta, quindi, di mettere in pratica dodici passaggi chiave secondo uno schema ben specificato. Illustriamo brevemente queste tappe basilari di sviluppo del sistema HACCP: 1) Formazione dell’HACCP-team 2) Descrizione del prodotto 3) Identificazione della destinazione d’uso 4) Costruzione del diagramma di flusso 5) Conferma in campo del diagramma di flusso

 

Il sistema HACCP è basato sull'applicazione di sette principi:
  • 1. Individuazione dei pericoli ed analisi del rischio
  • 2. Individuazione dei CCP (punti critici di controllo)
  • 3. Definizione dei Limiti Critici
  • 4. Definizione delle attività di monitoraggio
  • 5. Definizione delle azioni correttive
  • 6. Definizione delle attività di verifica
  • 7. Gestione della documentazione

 

Principio 1 Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento al processo, alla produzione e distribuzione fino al consumo. Valutare le probabilità che il rischio si verifichi e la gravità dell'eventuale danno ed identificare le misure preventive per il suo controllo. I pericoli che attendano alla sicurezza del prodotto possono essere classificati in: Fisico-chimici e biologici.

 

Principio 2 Con l'ausilio del c.d. "Albero delle decisioni" identificare le fasi che possono essere controllate, o ancor meglio "gestite", al fine di eliminare i rischi o minimizzare la probabilità del loro verificarsi (punti critici di controllo). Una fase rappresenta ogni stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti la produzione primaria, la loro ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore.

 

Principio 3 Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, limite critico è quel valore che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure da GMP (good manufacturing practices), nel senso che possono derivare dall’adozione di una igienica pratica di lavorazione.

 

Principio 4 Stabilire un sistema di monitoraggio che permetta di assicurarsi il controllo dei CCP tramite un test, oppure con osservazioni programmate. Il sistema di monitoraggio sarà, quindi, costituito dalle rilevazioni, in momenti definiti, di un determinato parametro che deve permanere entro un limite critico stabilito.

 

Principio 5 Stabilire l’azione da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è sotto controllo. Le azioni correttive, meglio dette "trattamenti", richiedono sia le azioni di trattamento delle “non conformità”, che la revisione del sistema per eliminare la possibilità che la deviazione dei parametri prefissati possa verificarsi nuovamente.

 

Principio 6 Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente.

 

Principio 7 Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni

 

Con filiera (agro-alimentare) si intende, in senso lato, l'insieme articolato (anche detto 'rete' o 'sistema') che comprende le principali attività (e i loro principali flussi materiali e informativi), le tecnologie, le risorse e le organizzazioni che concorrono alla creazione, trasformazione, distribuzione, commercializzazione e fornitura di un prodotto agro-alimentare; in senso più stretto, si intende l'insieme delle aziende che concorrono alla catena di fornitura (cf. food supply chain) di un dato prodotto agro-alimentare. La prima e più ampia accezione comprende anche quella serie di controlli sull'origine e successiva trasformazione di un prodotto che ne garantiscono la assoluta genuinità tutelando la sicurezza del consumatore. La filiera può essere semplice o complessa a seconda di quanti passaggi subisce il prodotto prima di arrivare al consumatore: solitamente le filiere ortofrutticole sono più semplici di quelle lattiero-casearie o animali.

 

  • Carne e prodotti a base di carne
  • Pesce, crostacei e molluschi
  • Frutta e ortaggi
  • Oli e grassi vegetali e animali
  • Latte e derivati del latte
  • Granaglie, amidi e prodotti amidacei
  • Prodotti da forno e farinacei
  • Zucchero
  • Cacao, cioccolato, caramelle e confetterie
  • Tè e caffè
  • Condimenti e spezie
  • Pasti e piatti preparati
  • Omogeneizzati e dietetici
  • Alimenti per animali